在金融危机影响蔓延的不利形势下，宁夏大荣集团实施科技创新，成功地建成了年产2万吨双氰胺生产线，其生产工艺技术达到了国际先进水平，成为国内同行业科技创新示范工程。
      目前我国氰胺产品生产的工艺技术和装备水平落后于国外10～15年。对比来看：国外的整条生产线早已实现了自动化和微机集控，而国内还是上世纪70年代末的技术装备和工艺，靠手工操作；国外的产业立足点早已转向质量、效益、环保，劳动生产率高，而国内还停留在依赖廉价劳动力的粗放型资源加工，产品收率一般只有80%～85%，与国外相差10多个百分点；国外产品链越拉越长，科技含量相应提高，国内各厂家产品雷同，基本停留在同一产品链模式上；国外早已解决了环保问题，而国内厂家每生产1吨双氰胺就会产生5吨废渣，发展空间受限，且“中国制造”并无价格优势。为此，宁夏大荣集团决心花大力气提升我国氰胺产业的整体工艺装备水平。
      早在2003年上半年，大荣集团就瞄准国外氰胺产业发展的前沿技术，几经周折最终同挪威奥德公司谈判成功，签订了引进年产1.5万吨双氰胺生产线成套设备的合作协议，最终于2005年底建成年产2万吨双氰胺生产线，并正式投产。
     去年，在金融危机的冲击下，大荣集团没有满足于把国外生产线异地恢复安装生产，而是立足科技创新，在消化、吸收的基础上针对原生产线存在的缺陷进行二次设计，大胆探索发展的新路。他们首先将原生产线采用的间歇式操作水解脱钙塔改为连续碳化塔，实现石灰氮、二氧化碳、母液、水自动输送和加料，并增加温度、流量、pH值、压力、液位的自动检测控制系统。
     该生产线采用自动化、智能化、信息化技术，连续投料、水解、结晶、智能化控制。生产装置实现全程计算机控制，从而突破了1.5万吨的设计年产能，达到了2万吨，可生产普通级双氰胺1.5万吨，生产电子级双氰胺5000吨。生产双氰胺的石灰氮消耗比例从1∶4吨下降至1∶3.4吨，吨生产成本降低了1500余元。双氰胺收率从原来的80%～85%上升到95%以上，达到国际同行业的先进水平。普通级双氰胺产品纯度达到99.5%，电子级双氰胺的产品纯度达到99.8%以上。以前应用旧工艺需用工250余人，而这条年产2万吨双氰胺生产线用工不超过50人，劳动生产率提高了5倍。此外，该公司用一台先进的压滤机淘汰了传统的渣滤池，节省了厂房面积，废渣输送实现了自动化。
      据该公司董事长朱振林介绍，该项目总投资8000余万元，比新建生产线节省投资4000余万元。去年以来，该公司在险恶的市场环境中边完善边生产，共生产双氰胺1.65万吨，实现销售收入2.4亿元、利润2000万元、创汇1000万美元。
      这项科技示范工程不仅可全面带动国内氰胺行业的技术进步，而且会迫使部分规模小、技术水平低、资源浪费严重的小厂退出双氰胺行业，避免国内双氰胺企业之间的恶性竞争，从而加快产业升级和产品换代，追赶国际同行。这一引进成套设备国产化改造项目已被宁夏自治区确定为科技创新重点扶持项目。

 　                       梁建统 李明忠